Découvrez les 7 Ambassadeurs Made Different Digital Wallonia

Tendances et innovations liées à l’Industrie du Futur

Made Different Digital Wallonia a organisé un premier événement majeur en Wallonie pour faire découvrir les tendances et les innovations liées à l’Industrie du Futur.

Découvrez les 7 Ambassadeurs Made Different Digital Wallonia

Tendances et innovations liées à l’Industrie du Futur

Made Different Digital Wallonia a organisé un premier événement majeur en Wallonie pour faire découvrir les tendances et les innovations liées à l’Industrie du Futur.

Un appel à candidature a été lancée en Novembre 2017. Les entreprises wallonnes du secteur industriel ayant réalisé, ces 3 dernières années, des progrès remarquables dans l’une des 7 transformations Made Different ont été invité à prendre contact avec un des partenaires de l’évènement. Ces partenaires avaient la fonction de ‘parrain’ et étaient les garants de la qualité de la candidature.
Un jury indépendant et intersectoriel c’est prononcé le mardi 20 mars 2018 lors de la soirée « Ambassadeurs Made Different Digital Wallonia » et a proclamé les 7 ambassadeurs 2017.
Ce titre d’Ambassadeur est décerné pour une période de 2 ans.
Au travers de ces ambassadeurs, l’objectif est, notamment, de rassurer les PMEs wallonnes et d’encourager à rompre avec l’apriori que l’industrialisation ne concerne que les grandes entreprises délocalisées.

Les 7 ambassadeurs sont :

Le CETIC a été partenaire de l’évènement et a accompagné la société Prayon dans la préparation de sa candidature.
Olivier van de Werve (parrain expert) nous explique : « Prayon a pris un tournant numérique significatif depuis plusieurs années, en équipant ses installations industrielles de capteurs de type IoT, en démarrant également plusieurs projets Data Mining puis Big Data, dont le dernier en date, le projet P15 Insight (Cwality) avec le CETIC.
L’objectif de ce projet est d’investiguer et intégrer des technologies Big Data innovantes (infrastructure scalable, algorithmes avancés d’analyse de données) capables de gérer les données de production en masse de Prayon en provenance de différentes sources (capteurs, caméras, machines dans l’usine…), pour prédire les comportements des installations et de renvoyer des ordres vers les systèmes de contrôle. Collecter, modéliser, traiter ces données notamment en quasi temps réel est devenu un challenge, tant elles sont nombreuses, variées, les outils classiques type BI,… ne suffisent plus.
Par ailleurs, l’entreprise prend soin de prendre en compte les besoins d’interfaçage avec des systèmes logiciels tiers, au sein de l’entreprise ou avec des partenaires. L’objectif recherché via la récolte des données étant d’optimiser la qualité des produits qui sortent de l’usine. Il est à noter que la cartographie des processus et des flux métiers a fait l’objet de toutes les attentions chez Prayon ces dernières années, ce qui représente également un socle essentiel de cette transformation Digital Factory.
Ce projet n’est que le point de départ d’autres démarches liées à cette transformation, dans l’optique d’optimiser encore davantage le rendement des usines visées, d’améliorer encore le pilotage opérationnel et de valoriser l’utilisation des données auprès de ses clients, via un nouveau Business model.